L’ingénieur de maintenance, doit parmi les nombreuses compétences de son métier, savoir mener des études de fiabilité, maintenabilité et disponibilité. Il doit pousser son personnel à toujours rechercher la performance, la diminution des pannes, l’amélioration des installations… Comment peut-il s’y prendre ? Quelles sont les règles de l’art. ?

- Il faut manager la maintenance :

Le responsable de maintenance doit être source de propositions permanentes d’améliorations de l’outil de production : ne pas se contenter d’attendre la panne, de gérer les crises mais d’anticiper, d’imaginer les cas de pannes et les solutions d’améliorations envisagées pour chacun, les marches dégradées associées.

Il doit alors pousser, manager son personnel dans cet objectif. Trop souvent j’ai vu mon personnel de maintenance « attendre » l’appel de la fabrication ou les alarmes, cantonné « sagement » dans leurs secteurs de maintenance. Il est vrai que pour beaucoup de personnes (de fabrication ou autres services), les voir « glandouiller » dans leur secteur de maintenance, était le signe que les installations tournaient et qu’il n’y avait pas de panne… !!!

- Il faut manager la fiabilité :

Il faut un peu se battre (et développer beaucoup d’énergie) pour insuffler à tout son personnel cet esprit permanent d’anticipation et cette recherche d’améliorations. On le fait assez bien après une grosse panne (et on y est poussé par un nécessaire plan de suppression du risque de retrouver pareille perturbation), mais pour les 80% d’interventions restantes, que fait-on vraiment ? Avons-nous un processus écrit, formalisé (« Qui fait Quoi, Quand ») ? On sait aussi que les AMDEC sont surtout faites à la conception des machines et installations, mais pas assez durant la vie de celles-ci.

Ce travail d’amélioration de la fiabilité est un des rôles du groupe GATM (Groupe d’Assistance Technique Méthodes ) qui aidera les professionnels du terrain . Si le GATM n’existe pas dans l’atelier ou l’entreprise, ce peut être un chef d’équipe ou un responsable de secteur qui pilote un groupe de travail composé de quelques professionnels du secteur (sans oublier d’y faire participer un membre de l’équipe de nuit, si celle-ci existe) . Pas besoin d’effectif important. Ce sont ceux qui interviennent sur les installations qui peuvent avoir les meilleures idées d’améliorations, de modifications…Une analyse approfondie se fera évidemment à partir de paretos et de quantifications des défauts car : « Ce qui n’est pas défini ne peut être mesuré. Ce qui n’est pas mesuré ne peut pas être amélioré »

Les résultats mesurés pourront alors dynamiser l’équipe. Car la fiabilité ne pourra que s’améliorer. Il faudra s’attendre à ce que les derniers pourcentages manquant à la disponibilité des installations, soient durs voire très durs à gagner. Et si les coûts résultants diminuent, c’est gagné et encourageant.

Pas de fatalisme. Ne pas « vivre avec » les mêmes pannes et mêmes interventions qui quelquefois justifient notre fonction . N’avons-nous pas déjà entendu :« C’est un bon moyen de justifier ses besoins en effectif de maintenance que l’on a toujours du mal à quantifier »... «Il ne faut pas scier la branche sur laquelle on est assis : moins de pannes = moins de compagnons »…La mission de l’ingénieur de maintenance est bien de maintenir cette pression d’optimisation, d’apporter des solutions innovantes, pérennes, tout en capitalisant son expérience pour les installations futures .

- Il faut capitaliser :

Parce qu’on n’a pas en général, l’historique de toutes les modifications et améliorations apportées tout au long de la vie d’une machine (genre carnet d’entretien), on ne sait pas très bien capitaliser avec efficacité. Nous ne sommes pas assez méthodiques, mais toujours critiques vers les concepteurs, les fournisseurs des machines. C’est la somme du vécu de chacun (quand encore il est resté dans le même secteur) qui fait trop souvent l’historique de la machine. Et on sait très bien que dans les réunions autour des plans des nouvelles machines à l’ingénierie ou chez les fournisseurs, les professionnels de maintenance qui y participent ne « remontent » trop souvent que les problèmes qu’ils ont vécus . La capitalisation d’expérience doit être rigoureuse, permanente, formalisée, « c’est un trésor à transmettre » … (on en reparlera dans un autre article "comment bien capitaliser"…)

- Conclusion :

Manager la maintenance et la fiabilité est une des fonctions les plus intéressantes pour un ingénieur ou pour un technicien responsable d’un atelier, d’une usine. C’est pour lui une source de combats permanents, d’espoirs et de déceptions, de satisfactions quand on voit « sa » solution proposée et appliquée porter ses fruits, la disponibilité remonter, le « point noir » du Chef des fabrications disparaître (ou s’atténuer), source de dynamisme pour une Equipe qui a fait ensemble un bon boulot, une bonne modif… satisfaction pour tous du travail accompli.

Bonne Maintenance

Olivier